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Com 19 robôs e IA, Nestlé Purina transforma trabalho em fábrica de Ribeirão Preto
Diretor da unidade detalha novas exigências profissionais, manutenção preditiva e uso de agentes de IA
Há 15 anos, a fábrica da Nestlé Purina em Ribeirão Preto, no interior de São Paulo, não contava com robôs em suas linhas de produção. Hoje, são 19 equipamentos distribuídos por três áreas da unidade, que também utiliza inteligência artificial (IA), sensores inteligentes e sistemas digitais para acompanhar processos industriais. A transformação não se limita às máquinas: ela também muda as funções e as competências exigidas dos trabalhadores.
Em entrevista ao IT Forum, Lucas Missiagia, diretor da fábrica, explica que a automação ampliou a demanda por profissionais com conhecimentos em programação, instrumentação e manutenção de equipamentos robotizados. Ao mesmo tempo, operadores de diferentes áreas passaram a utilizar tablets para supervisionar linhas de produção e tomar decisões com base em informações disponíveis em tempo real.
Missiagia destaca que a operação exige profissionais capazes de identificar falhas e realizar ajustes nos sistemas de controle. O trabalho de instrumentistas e técnicos de automação, por exemplo, envolve acessar a programação dos equipamentos, identificar parâmetros incorretos e corrigir problemas que afetam o funcionamento das máquinas.
A mudança acompanha os investimentos realizados pela companhia na unidade, que opera há mais de cinco décadas. Entre 2017 e 2021, a Nestlé destinou mais de R$ 700 milhões à fábrica. Em 2022, foram outros R$ 130 milhões para a instalação de uma linha automatizada de alimentos secos. Atualmente, segundo a empresa, os investimentos anuais giram em torno de R$ 50 milhões.
A planta é a única da Purina na América Latina que reúne três tipos de produção: alimentos secos, úmidos e petiscos para cães e gatos. A operação também exporta produtos para dez países.
Automação muda funções dentro da fábrica
Os 19 robôs estão concentrados principalmente nas etapas finais da produção, nas quais realizam a movimentação de caixas e a organização de produtos em paletes. A estrutura inclui braços robóticos industriais, utilizados na movimentação de cargas, e modelos colaborativos, que podem operar próximos aos funcionários.
Esses últimos possuem dimensões menores e sensores que permitem executar movimentos controlados em ambientes compartilhados com trabalhadores.
Segundo Missiagia, o avanço da automação modificou a distribuição de responsabilidades dentro da operação. Em determinadas etapas, o trabalho deixou de se concentrar na manipulação direta dos produtos e passou a envolver a supervisão de equipamentos e parâmetros digitais.
Na produção de alimentos úmidos, a companhia informa que a operação é totalmente automatizada e robotizada. O diretor explica que, após a colocação dos blocos de carne na esteira, praticamente não há mais contato manual com o produto.
“O trabalho dos operadores é supervisionar as máquinas e acompanhar seus parâmetros”, afirma.
Essa mudança também se reflete no perfil das equipes. Embora a empresa não tenha apresentado dados sobre a evolução das contratações de profissionais especializados, Missiagia avalia que a participação de trabalhadores ligados à automação é maior do que há 15 anos.
A digitalização também alcança funcionários que não atuam diretamente na manutenção dos equipamentos. Em praticamente todos os setores, o acompanhamento da produção passou a ser realizado por sistemas online, reduzindo a utilização de registros em papel.
Por meio de tablets, os operadores consultam indicadores, registram informações e acessam orientações para solucionar problemas. Os dispositivos também permitem solicitar suporte durante a operação.
Para o diretor, a mudança exige que profissionais de diferentes idades desenvolvam familiaridade com ferramentas digitais, mesmo quando suas funções não estão diretamente relacionadas à tecnologia.
A fábrica possui cerca de 600 colaboradores diretos, dos quais 13,5% têm mais de 50 anos. Segundo a companhia, mulheres representam 40% do quadro, enquanto pessoas com deficiência correspondem a aproximadamente 7%.
Leia também: IA chega a 66% dos pequenos negócios mas só 30% a utilizam na gestão financeira
IA permite antecipar falhas e ampliar inspeções
Enquanto os robôs assumem atividades físicas, a inteligência artificial começa a desempenhar um papel crescente na identificação de problemas e no acompanhamento das linhas de produção.
A fábrica utiliza sensores inteligentes e sistemas de monitoramento que coletam informações sobre o funcionamento dos equipamentos. A partir desses dados, modelos identificam padrões associados a possíveis falhas, aquecimento de componentes e alterações nas condições operacionais.
Missiagia explica que os sistemas analisam o comportamento das máquinas para reconhecer sinais de problemas antes que provoquem interrupções.
Segundo o executivo, a identificação de padrões anormais permite detectar condições que podem levar a falhas ou ao superaquecimento de componentes. Dependendo das informações analisadas, os alertas podem antecipar ocorrências previstas para os próximos minutos, horas ou dias, permitindo intervenções preventivas.
Outra aplicação está no controle de qualidade. Câmeras inteligentes acompanham produtos e embalagens para identificar irregularidades em relação aos padrões estabelecidos.
Um dos exemplos é a verificação de informações impressas, como número do lote, data de fabricação e validade. Os sistemas analisam se os dados estão corretos, legíveis e sem falhas de impressão.
Em determinados processos, essa tecnologia permitiu substituir a inspeção por amostragem pela verificação de todos os produtos.
Segundo Missiagia, o sistema analisa cada detalhe da codificação, incluindo lote, data de fabricação e validade, além de verificar a legibilidade das informações e identificar possíveis borrões. A tecnologia permite distinguir os produtos que atendem aos padrões de qualidade daqueles que apresentam irregularidades.
Além da visão computacional, a unidade utiliza machine learning, modelos matemáticos e sensores para acompanhar variáveis como umidade, pressão e desempenho dos equipamentos.
Segundo informações fornecidas pela Nestlé, essas tecnologias contribuem para estabilizar processos produtivos e reduzir o consumo de energia.
Os ganhos de produtividade, entretanto, não podem ser atribuídos exclusivamente à inteligência artificial. O diretor explica que a evolução da eficiência industrial também depende de fatores como amadurecimento operacional e capacitação das equipes.
Missiagia estima que a combinação de tecnologias em diferentes pontos das linhas contribua com dois a três pontos adicionais de eficiência, mas não apresentou um período de referência nem uma metodologia específica para o cálculo.
Dados em tempo real orientam decisões operacionais
O avanço da digitalização também modificou a maneira como os processos são supervisionados. Na fábrica de Ribeirão Preto, o Centro de Operações Integradas (COI) reúne informações de diferentes setores em painéis que permitem acompanhar o funcionamento de equipamentos e instalações em tempo real.
O ambiente concentra indicadores operacionais, imagens de câmeras e alertas automáticos quando determinadas variáveis apresentam comportamento fora dos parâmetros esperados.
A estrutura permite supervisionar áreas distribuídas por diferentes andares da fábrica, sem exigir que um funcionário esteja fisicamente presente em todos os pontos da operação.
Missiagia cita situações em que o sistema identifica aumento de temperatura ou consumo de gás acima do comportamento habitual. Os alertas permitem que os operadores identifiquem essas alterações e avaliem a necessidade de intervenção.
O objetivo é permitir que as equipes identifiquem desvios e tomem decisões antes que eles comprometam o funcionamento das linhas ou elevem os custos operacionais.
A unidade também utiliza um sistema MES (Manufacturing Execution System), responsável pelo acompanhamento e gerenciamento da execução dos processos produtivos.
Parte das informações industriais é compartilhada com estruturas técnicas centralizadas da Nestlé. Em Araras (SP), a companhia mantém o Centro de Competências Técnicas (CCT), inaugurado em 2022, que conecta mais de 900 profissionais técnicos das 18 fábricas da empresa no Brasil.
O espaço reúne recursos de assistência remota, indicadores operacionais e ferramentas para análises preditivas, permitindo que especialistas de diferentes unidades colaborem na resolução de problemas.
A integração digital também alcança a rastreabilidade. Segundo a Nestlé, a fábrica de Ribeirão Preto consegue identificar, em menos de duas horas, onde seus produtos foram distribuídos no Brasil e no exterior.
Capacitação acompanha mudanças no perfil profissional
A necessidade de novas competências levou a Nestlé a ampliar iniciativas de formação voltadas à utilização de tecnologias industriais.
Uma delas é uma academia interna que oferece capacitação em temas relacionados à inteligência artificial, câmeras inteligentes e automação. O programa não é restrito aos profissionais de tecnologia e permite a participação de funcionários de outras áreas, inclusive sem experiência anterior com os sistemas.
Segundo Missiagia, os participantes recebem treinamento ao longo de meses e podem desenvolver projetos aplicados às linhas de produção.
O diretor destaca que a capacitação também alcança profissionais de áreas que não estão diretamente ligadas à automação, permitindo que desenvolvam conhecimentos sobre novas tecnologias e suas aplicações na indústria.
Outra iniciativa é o Nesverso, plataforma de treinamento que combina inteligência artificial, realidade virtual e gamificação para capacitar colaboradores em temas como segurança, manutenção e qualidade.
A ferramenta utiliza avatares, desafios e atividades interativas. Quando um funcionário encontra dificuldades para avançar, a IA analisa seu desempenho e adapta os exercícios às competências que precisam ser desenvolvidas.
O sistema também conta com personagens virtuais, chatbots para esclarecimento de dúvidas e recursos de acessibilidade, incluindo tradução de conteúdos para Libras.
Em um ano de implementação no Brasil, o Nesverso registrou quase 50 mil capacitações online, volume quatro vezes superior ao de treinamentos tradicionais em vídeo para operadores, segundo a Nestlé.
A companhia também contabilizou aproximadamente 87 mil ações de planos de desenvolvimento individual concluídas com apoio da plataforma, um aumento de 60%.
Na unidade de Caçapava (SP), primeira a receber a ferramenta, 98% dos funcionários consultados afirmaram que o modelo melhorou a compreensão dos conteúdos.
Em Ribeirão Preto, os treinamentos digitais são complementados por facilitadores que acompanham a implementação de novas ferramentas e auxiliam os profissionais nas dificuldades encontradas durante a operação.
Missiagia reconhece que a adaptação representa um desafio, principalmente diante das diferenças de familiaridade com a tecnologia entre os trabalhadores.
Para ilustrar essa mudança, o executivo relembra uma experiência durante sua atuação no Chile, quando uma funcionária demonstrou surpresa ao perceber que conseguia operar uma máquina utilizando um tablet.
Segundo o diretor, a trabalhadora não imaginava que seria capaz de operar o equipamento por meio do dispositivo. Para Missiagia, a experiência mostra a importância de adaptar os treinamentos aos diferentes perfis profissionais, em vez de presumir que todos possuem o mesmo conhecimento tecnológico.
Agentes de IA começam a integrar a rotina industrial
Além da automação física e dos sistemas de monitoramento, a Nestlé Purina começa a incorporar agentes de inteligência artificial às atividades dos funcionários.
Segundo Missiagia, essas ferramentas já são utilizadas para apoiar tarefas e devem ganhar espaço tanto nos processos operacionais quanto nas rotinas administrativas.
O executivo não detalhou quantos agentes estão em utilização nem apresentou indicadores de produtividade relacionados a essas aplicações.
Para os próximos três a cinco anos, ele acredita que a evolução da indústria estará associada à combinação entre agentes de IA, maior capacidade de coleta de dados e sistemas capazes de interpretar informações de maneira cada vez mais rápida.
Nos últimos 12 meses, a fábrica implementou diferentes projetos de menor escala envolvendo sensores, análise de dados e inteligência artificial, segundo o diretor.
A expectativa é que essas aplicações ampliem a confiabilidade dos equipamentos e ofereçam informações mais precisas para orientar decisões industriais.
Na avaliação de Missiagia, a experiência com as tecnologias já implementadas amplia a percepção sobre as possibilidades de aplicação dos agentes de IA, cuja presença na rotina industrial deve crescer nos próximos anos.
Apesar do avanço das ferramentas, o executivo evita apontar uma única tecnologia como responsável pelas próximas transformações.
Para a unidade de Ribeirão Preto, a evolução dos sistemas digitais deverá continuar acompanhada pela necessidade de profissionais capazes de interpretar dados, supervisionar equipamentos e adaptar processos.
A experiência da fábrica mostra que a transformação industrial não depende apenas da incorporação de robôs ou inteligência artificial. À medida que as máquinas assumem tarefas físicas e os sistemas passam a interpretar informações, a capacitação dos trabalhadores se torna parte da própria estratégia de digitalização.
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